In passato, l'aspetto dei macchinari per cracker di riso di neve era piuttosto ordinaria e la struttura generale era compatta ma non abbastanza precisa. Il suo corpo principale era di solito composto da una grande fusoliera metallica, con una semplice vernice protettiva applicata sulla superficie. Col passare del tempo, lo strato di vernice avrebbe potuto diventare chiazzato. La sua struttura non era complessa, includendo principalmente diverse parti chiave come la trasmissione, la maturazione e il soffio, la formazione e la spruzzatura dello zucchero.
Quando si producono cracker di riso a neve, il gradino è la materia prima che trasmette. I lavoratori versano il riso accuratamente selezionato in una tramoggia alimentare appositamente fatta. Il riso entrerà lentamente nella fase di lavorazione successiva facendo affidamento sulla gravità o su un semplice dispositivo di propulsione a vite. Poi arriva la fase di maturazione e gonfiore. I macchinari tradizionali adottano generalmente la tecnologia di soffio a caldo. All'interno di un contenitore chiuso ad alta temperatura e pressione, l'umidità nel riso vaporizza rapidamente e si espande, causando il gonfiore del riso istantaneamente, con un aumento significativo di volume e un gusto croccante. Il controllo della temperatura e della pressione in questo passaggio è di vitale importanza, che è completamente realizzato dai lavoratori esperti che regolano le valvole e osservano gli strumenti.
Dopo aver gonfiato, il riso entra nella fase di formazione. Il macchinario utilizza stampi specifici e dispositivi di estrusione per modellare il riso soffice in forme circolari o altre forme comuni di cracker di riso di neve. Tuttavia, a causa del lento aggiornamento degli stampi, gli stili dei cracker di riso di neve sono piuttosto monotoni. Infine, arriva sulla fase di spruzzatura dello zucchero. Il metodo tradizionale è quello di utilizzare una semplice testa spray per spruzzare uniformemente lo sciroppo preparato sulla superficie dei cracker di riso di neve, formando l'iconico aspetto "fiocchi di neve". Tuttavia, è difficile ottenere un controllo preciso con questo metodo di spruzzatura dello zucchero, spesso con conseguente distribuzione irregolare dello zucchero. Alcuni cracker di riso a neve hanno troppo zucchero e sono eccessivamente dolci e grassi, mentre altri hanno zucchero insufficiente e mancano di sapore.
Tra questi, di recente c'è stata una grande svolta nella tecnologia gonfio dei macchinari per cracker di riso di neve. È emersa una nuovissima tecnologia di soffio a bassa temperatura a bassa temperatura, sovvertendo il tradizionale metodo di soffio a caldo. Il principio di questa nuova tecnologia di soffio è quello di rendere l'umidità nel riso vaporizza rapidamente ed espandersi in un ambiente a bassa temperatura e sottovuoto, ottenendo così l'effetto di soffio. In un ambiente a bassa temperatura, i nutrienti nel riso possono essere meglio conservati. Rispetto alla tecnologia tradizionale, il tasso di perdita di nutrienti come le vitamine è ridotto di oltre il 30%. Inoltre, poiché il soffio viene effettuato in un ambiente a vuoto, viene evitata la partecipazione dell'ossigeno e le reazioni avverse come l'ossidazione dell'olio sono ridotte, rendendo i cracker di riso di neve più sani.
In termini di gusto e consistenza, i cracker di riso a neve realizzati con la nuova tecnologia soffice hanno un gusto più croccante e leggero e si scioglie in bocca. La consistenza è anche più uniforme e soffice e ogni cracker di riso di neve è come un'opera d'arte delicata. Anche il feedback del mercato è molto positivo. I consumatori hanno espresso che il gusto e la qualità di questo nuovo tipo di cracker di riso di neve sono stati significativamente migliorati e la loro volontà di acquistare è stata notevolmente migliorata. Molte imprese alimentari hanno anche affermato che il nuovo tipo di cracker di riso di neve ha una maggiore competitività nel mercato e che il volume delle vendite è aumentato del 20% al 30% rispetto a prima.
L'applicazione della tecnologia di automazione è una manifestazione importante dell'innovazione dei macchinari per cracker di riso di neve. In passato, molti collegamenti nel processo di produzione dei cracker di riso a neve si basavano sul funzionamento manuale, che non solo era inefficiente ma anche difficile garantire la stabilità della qualità del prodotto. Al giorno d'oggi, la tecnologia di automazione rende le materie prime che trasmettono più precise ed efficienti. Attraverso il sistema di trasmissione del materiale automatizzato, le materie prime come il riso possono inserire ciascun collegamento di elaborazione in base alla proporzione e alla velocità impostate, riducendo i possibili errori nell'alimentazione manuale. Nella fase di maturazione e gonfiore, il sistema automatizzato di riscaldamento e controllo della pressione può monitorare e regolare i parametri in tempo reale, garantendo che ogni lotto di riso possa essere gonfio uniformemente e moderatamente, migliorando notevolmente la coerenza dei prodotti.
L'integrazione della tecnologia intelligente ha fatto un salto qualitativo ai macchinari per cracker di riso di neve. Il sistema di controllo intelligente è come il "cervello" dei macchinari. Raccoglie vari dati nel processo di produzione attraverso sensori, come temperatura, pressione e portata del materiale e analisi ed elabora questi dati. Prendi il collegamento di spruzzatura dello zucchero come esempio. L'attrezzatura di spruzzatura dello zucchero intelligente può controllare accuratamente la quantità di zucchero spruzzato in base alle dimensioni, al peso dei cracker di riso di neve e alla quantità di zucchero preimpostata standard, garantendo che la quantità di zucchero su ciascun cracker di riso di neve sia uniforme e il gusto sia coerente. Allo stesso tempo, i macchinari intelligenti hanno anche le funzioni di diagnosi di guasto e avvertimento precoce. Quando ci sono potenziali problemi con l'attrezzatura, il sistema può emettere un allarme in modo tempestivo e richiedere il personale di manutenzione della posizione e della causa specifici di guasti, abbreviando notevolmente i tempi di inattività delle apparecchiature per la manutenzione e migliorando l'efficienza della produzione.
