1. Sistema di preparazione dell'impasto
Questo è il passo fondamentale nella produzione di biscotti, dove gli ingredienti crudi vengono miscelati e preparati nell'impasto.
Miscelazione ingrediente
Gli ingredienti chiave - grano farina, zucchero, grasso (burro o olio), acqua, agenti lievitutto (come il bicarbonato di sodio) e aromi - sono misurati con precisione e aggiunti a grandi miscelatori industriali. L'obiettivo è formare una miscela omogenea con la consistenza e la coerenza desiderate.
Impasto impasto
Una volta miscelati gli ingredienti, l'impasto viene impastato per sviluppare il glutine e garantire una distribuzione uniforme di tutti i componenti. La durata e l'intensità di impasto dipendono dal tipo di biscotto: gli impasti di calo richiedono uno sviluppo del glutine minimo, mentre i biscotti più duri potrebbero aver bisogno di una impasto più lungo.
Riposo (opzionale)
Per alcuni tipi di biscotti, in particolare quelli laminati o traballante, l'impasto viene riposato (di solito 15-30 minuti). Il riposo consente al glutine di rilassarsi, migliorando le caratteristiche di manipolazione dell'impasto e garantendo l'uniformità durante la formazione.
2. alimentazione e fogli di pasta
Questa fase prepara l'impasto in un foglio continuo per ulteriori modellazioni.
Alimentazione dell'impasto
L'impasto impastato viene trasferito dalla sezione di miscelazione all'apparecchiatura di foglio utilizzando trasportatori meccanici, estrusori o manualmente in configurazioni su piccola scala.
Processo di foglio
L'impasto passa attraverso una serie di rulli che lo appiattiscono gradualmente in un foglio sottile con spessore uniforme. Per alcuni prodotti, i sistemi di laminazione vengono utilizzati per creare più livelli, che forniscono una consistenza traballante: ideale per cracker e biscotti a soffio.
3. Biscuit Forming / Shaping
Questo passaggio determina la forma finale, il motivo e lo spessore dei biscotti.
Modanatura rotante
Utilizzato per biscotti a pasta morbida come burro o biscotti di pasta frolla. L'impasto viene premuto in rulli incisi che formano la forma e il design del biscotto prima di essere rilasciato sul trasportatore.
Taglio rotante
Ideale per impasti più duri. Un taglierina rotante con bordi affilati taglia il foglio di pasta in varie forme (ad es. Forme rotonde, quadrate, animali). Spesso, un tampone rotante viene utilizzato in tandem per progetti intricati.
Taglio del filo
Per impasti appiccicosi o grossi (ad esempio, biscotti al cioccolato), l'impasto viene estruso attraverso ugelli e tagliato da un filo in movimento in pezzi uniformi.
Goffratura o timbratura
I loghi del marchio o i motivi decorativi possono essere timbrati sulla superficie di ciascun biscotto usando rulli in rilievo o stampi di timbratura.
4. Calco
I pezzi di pasta formati vengono quindi cotti per sviluppare consistenza, sapore e colore.
Forno a tunnel
I biscotti si muovono attraverso un forno a tunnel continuo, in genere lungo 20-50 metri, divisi in zone di riscaldamento (preriscaldamento, cottura, colorazione e zone di raffreddamento).
Temperatura e tempo
La cottura viene eseguita da 180 ° C a 250 ° C per circa 5-12 minuti, a seconda del tipo di biscotto, dello spessore e del contenuto di umidità. La cottura rimuove l'acqua, espande l'impasto e fa marrone la superficie attraverso la reazione di Maillard.
Tipi di forno
Forni a gas: comune nelle operazioni su larga scala dovuta all'efficienza.
Forni elettrici: adatti per ambienti controllati.
Convection Ovens: utilizzare la circolazione dell'aria calda per garantire una cottura uniforme.
5. Raffreddamento
Dopo la cottura, i biscotti sono caldi e fragili. Il raffreddamento è essenziale per stabilizzare la loro struttura e prevenire l'accumulo di umidità negli imballaggi.
Trasportatore di raffreddamento
I biscotti vengono trasportati su trasportatori a rete lunghi (10-20 metri) per raffreddare naturalmente con aria ambiente. La durata dipende dal tipo di prodotto e dalle condizioni ambientali.
Raffreddamento controllato
Per linee ad alta velocità o aree sensibili al clima, i sistemi di aria di raffreddamento a aria forzata o refrigerati vengono utilizzati per accelerare il processo di raffreddamento senza influire sulla qualità del prodotto.
Il corretto raffreddamento migliora la nitidezza e prepara i biscotti per l'imballaggio senza rischi di condensa.
6. Sistema di imballaggio
Questa fase prevede l'allineamento, il conteggio, la confezione e la boxe di biscotti.
Impilamento e alimentazione
I biscotti sono allineati in pile o file. Gli alimentatori automatizzati contano e li raggruppano in base ai requisiti di imballaggio.
Imballaggio primario
Macchine a flusso: imballare i biscotti individualmente o in file con pellicola di plastica.
Pacchetti di vassoio: posizionare biscotti in vassoi per protezione e fascino visivo.
Roll Wraps: usato per biscotti cilindrici come sandwich o biscotti pieni di panna.
Imballaggio secondario
I pacchetti primari vengono quindi inseriti in cartoni o scatole per la spedizione. Cartoni, casi e pallettizzatori automatizzano questo passaggio. Ulteriori sistemi come rilevatori metallici, pesi e scanner di codici a barre assicurano qualità e tracciabilità.
7. Automazione opzionale e controllo di qualità
Le linee di biscotti moderne integrano sistemi di controllo intelligenti per migliorare l'efficienza e la coerenza.
Sistemi di ispezione della visione
Le telecamere e i sensori controllano i biscotti per colore, dimensioni, crepe o deformazioni. I prodotti difettosi vengono automaticamente rifiutati.
Detector metallici e sistemi a raggi X
Assicurarsi che non siano presenti oggetti metallici o estranei nei prodotti finiti, rispettando le norme sulla sicurezza alimentare.
Controllo PLC e SCADA
I controller logici programmabili (PLC) e i sistemi di controllo della supervisione e acquisizione dei dati (SCADA) monitorano l'intero processo di produzione, consentendo regolamenti in tempo reale, monitoraggio dell'energia e ottimizzazione del processo.
Vantaggi di un moderno Linea di produzione di biscotti
Alta efficienza: in grado di produrre migliaia di biscotti all'ora.
Coerenza: ogni pezzo è di forma, peso e sapore uniforme.
Flessibilità: può passare da diverse ricette e formati.
Risparmio del lavoro: l'elevata automazione riduce l'intervento manuale.
Controllo dell'igiene: sistemi chiusi minimizzano i rischi di contaminazione.
